项目背景
业务类型：生产制造仓库拣选与产线配送
作业面积：约25000㎡
作业方式：整盒搬运、拆零拣选，整托搬运送到产线
01.项目介绍 Project introduction
本项目中生产仓库的面积为25000㎡，主要业务为料箱搬运、底托搬运，采用整盒存储的方式，车型为 4.25米料箱车，潜伏车，作业区规划有小件库房、大件托盘货架区、大件配套接驳区、产线区、成品发货区等，小车的行驶路线基本覆盖整个仓库，每辆小车全装配车间运行，不分区域独立运行，并充分利用缓存区，提高利用率，减少分布到各个产线边的空间占用。
02.产线搬运调度系统 Production system
本方案规划根据项目现场的实际环境，采用了合理的路线设计，有效地减少AGV小车的空跑时间和等待时间，提高了效率。机器人系统解决方案，实现对物料的高效精准配送，在不同产线之间、不同工位间进行全自动物料运转，稳定生产节拍。此外，AGV高精度的对接，多功能的呼叫及物料管理系统，更便捷的智能化管理，打通了场内物质流与信息流，物料信息全程可追溯，软件系统直观交互，全面满足了企业柔性生产需求。
整体运行监控
通过调度系统的监控画面，可以实时观察AGV在车间内的整体运行状况，当前位置，执行的任务，出现的错误等。
不同型号AGV自动选择
部分目的站点需要的物料会超过800公斤，因此系统发送任务时，会根据目的站点来选择不同型号的AGV。
产线叫料配送
根据物料料号叫料，不用指定备料缓存区与产线工位的一对一关系，备料缓存区可以大大减少容量，并可以充分提升利用率。
交管控制
·岔路口（丁字，十字路口等）管制；
·单车运行区域（某一区域通道因为空间限制只能设置单条通道，但是需要双向行驶）
·其它因为业务原因只能有一台车辆进入的区域等（如某些区域需要超出物料转向，会影响其它料车）；
·交通管制的实现方式是采用预占用的算法，当AGV即将进入该区域时就登记锁定该区域，如果该区域已经被其它AGV锁定，则AGV在区域外等待，待区域解锁后，进入该区域。AGV离开该区域后登记解锁，完成交通管制。
料架方向调整
为方便最终使用，需要按照工序要求将货架摆放至一定方向，调度系统会根据起点货架方向和终点货架方向来决定行走路线中的货架转向。（旋转点根据路线设定，超长货物转向时要避开周边）。
流利架转运
·流利架目前采用线边缓存区的方式，AGV运输到线边缓存区，由人工负责料车与流利架的物料移转以及空箱退回；
·继续研究和设计料车与流利架的自动对接方式，测试稳定成熟后，可以直接AGV自动料车对接流利架，减少人员搬运工作；
单物料货架优先移转
·只有一个物料位的作业点，会就近配置对应的物料缓存区，当作业点物料使用完毕后，会通过AGV将物料运输过来；
·为减少这种换料的时间：可以通过设置任务优先级(换料>送料>送成品>退空箱），优先保证换料的任务执行；
·并在经常会有换料情况的区域设置停车区，长停一辆车就近主要负责换料任务。
信息系统集成
·与ERP系统进行集成（或通过EXCEL），获取物料、产品信息以及产品的物料清单，方便人员维护工序物料清单；
·预留接口，未来可以与产线MES等其他系统整合，方便系统间信息沟通。
统计分析
通过监控，实时记录AGV相关运行数据，可方便利用数据进行AGV运行效能分（使用频次，运行时间，状态时间分布等）。
项目效果与改善提升
该项目的生产制造仓库拣选与产线配送系统投运后，系统即可自动排产当天物料，并生成当天的AGV流转任务来进行物料运输管理、按照生产节拍配货、智能定位存放等，从而大幅降低无效周转，提高生产效率；同时，所有过程信息流均实时传输到上位机，后台进行自动匹配纠错，降低物料差错率。
1.提高生产效率：因实现智能化调度，提高了生产节拍；
2.减少资金积压：由于物流规划合理，改变原来冗余的备料方式，降低原材料库存、周转材料、成品库存。
3.产能提升带动经济效益：柔性AGV系统切实提升了用户的产能，减少内耗，可大幅提升企业经济效益。