① 包装容器费用问题：为了避免倒包装和适应线边要求，需要供应商的容器和线边的容器一致，若当前供应商的容器需要更改或重新购买，就会产生费用问题，以及后续的管理和补充问题，供应商不愿增加额外的付出；
② 运输车辆、人员费用问题：供应商原先自己送货时，会有自己的车辆与人员，费用都包含在价格里，循环取货后，由第三方物流进行物流作业，原先的车辆与人员处置是个问题，零件价格也会调整；
③ 库存增加问题。客户为保证每次都能顺利取货，会要求供应商增加安全库存，这就会产生占用区域及资金的问题；
2. 零部件质量保证问题
① 零部件质量问题。批量送货时，有不合格品可以挑出，不会影响客户的生产，一旦小批量供货，当零部件有质量问题时，就会造成生产线停顿等重大后果，客户会进行惩罚，供应商不愿承担这个风险；
② 运输过程质量问题。自行送货时，供应商负责运输过程的质量保证，进行循环取货后，运输过程供应商无法控制，就可能出现质量纠纷；
③ 入库检验问题。由于之前检验样本数量选择、检验标准、检验周期等的限制，送货批量可能不能减少或者检验员的工作量增大，没有达到循环取货的效果；
问题3. 链主企业计划波动
在正常的情况下，客户根据市场需求和生产能力制定出月/周/日生产计划，再将其转化为物料的需求月/周/日计划，然后按计划去各供给商处取货。但是由于市场预测不准确或生产内部的异常等导致无法制定连贯的生产计划，进而影响零部件的生产与运输，导致供应链上的波动。不稳定的需求会导致物流成本的上升，影响循环取货的正常进行。
问题4. 信息共享不充分
循环取货的的良好运行需要整体协作，制造商在生产预测、计划上的变化或问题应及时通知供应商；同时制造商也需要了解供应商在生产制造方面的更多信息，以安排生产计划；第三方物流企业也须及时把握双方的信息，针对问题及时作出调整。这就需要一个比较完善的信息交流平台。
但在国内，实施循环取货的制造企业要么信息化程度不高，要么是自身的信息化基础尚好（如实施MES系统），但其众多的供应商信息化建设没有跟上，要么是第三方物流的信息化比较完善，但供应链的前后端没有配套使用，每种情况都会导致信息的交互出现断层。
循环取货可以根据制造企业所需原材料、零部件的种类、数量以及供应商的分布来决定取货的频率(可以每日至每周循环一次)、采用运输工具的种类和数量以及取货的顺序与路线。
循环取货的路线方案设计是成功的关键。简单的运输问题可以凭观察和简单的计算就可以得到,对于比较复杂的问题,则要借助运筹学中的数学方法求解,并须运用Excel、MapQuest以及更加专业的应用软件来计算。