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2014年国家药监局颁布了2010年版GMP附录之一《取样》，于同年7月1日开始执行。该附录对取样的基本原则、取样设施、取样器具、取样人员和防护、文件、取样操作、样品容器/转移/贮存等进行了一系列规定。
取样，即按既定的取样方案和操作规程，获取一定数量样品的过程。抽取的样品用来做分析，得到结果，并用于判断，可以说事关民生健康、社会稳定。样品的作用如此重大，那么样品的代表性是首当其冲的，毕竟要真实客观地反映被取批次产品的质量状况。
《取样》第四条也有专门的条款规定，取样操作要保证样品的代表性。《取样》第三十七条也对代表性样品进行了解释，根据一个取样方案，该方案可以确保抽取的样品按比例地代表同一批次总体的不同部分或一个非均匀样品总体的不同属性，这样的样品就是具有代表性的样品。01 如何保证样品的代表性
那么如何保证样品的代表性？我们看下取样的几个要素，取样点（取哪几个单元，在单元的哪些位置取），取样量（取样的单元数或件数），取样过程（环境、包装、人员以及其他防差错防污染要求），样品转移及贮存（样品防护及贮存条件）。 取样过程、样品转移及贮存，通常根据样品特性及质量要求，结合现场的情况，写出详细的SOP，基本上不太会影响样品质量的代表性。 考虑到合规性和经济性，取样量通常也是按文件规定执行的，不太会出现问题。关于取样量，本质上是一个取样概率的问题。假设样品中含有一定比例的不合格品，而且全部是均匀分布的，理论上多取1个样品单元，那么抽到不合格品的概率就会增加。 假如采用批全检的方法，是不是可以100%发现不合格品。不过，实际情况是，药品是不能全检的，而且取样量也并不多；但这并不代表药品的质量存在很高的漏检风险。因为药品的质量是靠设计和生产出来的，不是靠检验出来的；药品生产过程中，除了对生产要素进行验证外，还采取了相适应的过程控制技术和过程分析技术来保证产品的质量。这也是药品参数放行的理论基础。 下面我们就取样点这个要素进行重点分析。取哪个单元，在单元的哪个位置取样，有两种方法决定。一种是随机取样，另外一种是针对性取样。02 什么是针对性取样
先讲针对性取样。针对性，顾名思义，就是有差异地对待。为什么要有差异地对待呢，因为样品本身可能不均匀，当然这个不均匀是相对的。比如说刚开始灌装的产品可能因管道中有积液，含量会偏低；最后灌装的产品可能因为有气泡，会导致装量的不稳定。 这时候差异就产生了，当然这种差异并不代表就是不合格。因为我们很可能在调试或确认时已经发现了该问题，并通过适当的措施剔除了不合格品。但毕竟相对于中间段，开始和结束段是有不合格风险的，为了控制这个风险，我们就会采取针对性取样；如前面的产品用来检测含量，后面的产品用来检测装量。 再举个针对性的例子。比如灌装过程中发生了故障，对灌装区域采取了干预。尽管在无菌灌装模拟时，对该干预进行了模拟，结果也是合格的。但毕竟发生了干预，风险相对来说还是高一些；这时我们对干预期间的样品进行清理，干预前后进行针对性的无菌取样，包括对环境采样量的增加，都属于针对性采样的范畴。 产品是我们自己生产的，我们自己比较清楚，可以通过针对性取样控制异常引入的相关风险。但生产产品使有的物料是供应商提供的，生产过程是否有问题，我们很难知道。这个就是供应商管理范畴的问题了，后期会专题讨论。基本原则是基于物料的属性和对产品的影响，通过供应商进行现场质量审计、签署质量协议等措施来约束供应商，保证物料质量。03 为什么要随机取样
下面说随机取样的问题。随机取样的前提是样品批是均一的。有人可能会质疑，既然样品是均一的，在哪取不都是一样吗？理论上确实是这样的。但是我们知道，产品生产出来，其质量是人、机、料、法、环、测各要素综合影响的结果；也就是说系统误差可能没有，即使有了也很容易发现，但偶然误差还是经常有的。 偶然误差很大一个特点就是随机性。随机取样就能刚好发现随机产生的一个偶然误差带来的不合格吗？显然是不行的。那为什么还要求随机取样？这主要是为了减少人为干预对取样结果的影响。 比如说，为了方便，取样人员只取离他最近的单元，一个单元只取最上面的样品。那么问题来了，如果这种行为被利用，就很危险。比如利益相关方就把合格品放到外面，有瑕疵的放到里面，这样保证抽检都是合格的。我们愿意相信人不会这么干，但在设计流程时，应克服人性，而不是把人性想得很美好。04 如何做到随机取样
要做到随机，就要减少随意性。只要你能保证，取样单元不是由取样人员自己的意志决定的，就能很好地解决这个问题。比如利用电脑生成随机数，抓阄等都是可行的方式。当然，数量少时，抓阄还能对付，量大时，就得不偿失了。所以还是推荐利用电脑生成随机数的方式，方便，还高效。 通常，一批大宗的物料可能有几百件，取样单元也有几十件，库房得堆好大一片。要对每个单元进行编号，利用随机数把要取样的单元序号找出来，再去对应的单元取样，这工作量可不小，估计你老老实实地做了，药监部门也不信。 这时候该如何做呢。在供应商到货时，库房通知取样人员到货总件数N，取样人员计算出对应的取样件数n，在Excel表中利用随机数生成函数“=randbetween（1，N）”生成n个1到N范围内随机出现的编号，并用不干胶标签打印出来。 现场卸货时，取样人员和验收人员一起，从1开始计数，当卸到有对应编号的单元时就贴上对应的编号，并放到一边。等卸货验收完成时，所有待取样的单元也已经分出来，并单独堆码成垛了，这样做是不是很方便取样操作，也利于实现放行后取样先出的管理要求。 关于这个话题就写到这里，欢迎大家在留言区讨论。需要随机数生成样表的，请关注我，私信我。已下架